все записи



Дата: 28.04.2008
«Вестник строительного комплекса» № 54
Рубрика: ***

Мы выбираем то, что выгодно!


 Вместе с XXI веком на рынок строительной индустрии пришли  современные материалы, и заказчики взглянули по-иному на этот «старый новый метод» возведения объектов. При этом архитекторы стали широко использовать нетиповые проекты не только для промышленных объектов, но и для масштабных объектов коммерческой недвижимости, где необычайно широка палитра применения сборного железобетонного каркаса. Ярким примером тому служит торгово-развлекательный комплекс «Лето», строительство которого  на Пулковском шоссе осуществляет ЗАО "Система-Галс Северо-Запад". В процессе строительства ТРК «Лето» площадью более 100 тыс. кв. метров были использованы элементы железобетонного каркаса, произведенные на заводах ОАО «ПО «Баррикада», включая пустотные плиты длиной порядка 12 метров, использование которых сокращает время возведения объекта, уменьшает количество промежуточных опор и дает возможность сооружать помещения с большими пролетами.

 

Игорь Пастухов, генеральный директор ЗАО «Система ГАЛС Северо-Запад», остался доволен результатами проделанной работы.

-         Игорь Валентинович, почему все-таки Вы выбрали сборный железобетонный каркас?

-   Изначально строить комплекс предполагалось с использованием монолитной технологии. Первоначальный проект предусматривал возможность возведения за 10 месяцев только каркаса здания. В целом же на сдачу объекта «под ключ» ушло бы 18 месяцев. Но в ходе проектирования с целью оптимизации строительства мы рассмотрели различные возможности, в том числе с использованием конструкций из сборного железобетонного каркаса. В соответствии с экономическими расчетами этот вариант оказался более выгодным.  В ходе совместной работы наших специалистов и инженеров-проектировщиков ОАО «ПО «Баррикада» было сформировано комплексное решение, позволившее сократить время строительства, используя технологию сборного железобетонного каркаса.

  За пять с половиной месяцев на строительную площадку ОАО «ПО «Баррикада» поставило более 600 колонн и около 500 ригелей,  – элементов, необходимых для возведения каркаса. Между тем площадь возводимого объекта составляла более 100 тыс. кв. метров. Получилось, что вместо 11 месяцев у нас на строительство каркаса здания ушло всего лишь полгода.

По подсчетам наших специалистов, экономия от использования технологии железобетонного каркаса составила около 20 процентов.

 

            - Можно сказать, что при технологии монолитного строительства больше затрат?

 -  Для данного типа конструкции - да. Представьте, для работы традиционными методами на стройке необходимо обеспечить непрерывный технологический процесс поставки бетона, металла, учесть затраты на большее число рабочих, присутствующих на стройплощадке. Одним словом необходима оптимизация строительного процесса.

Использование монолитной технологии влечет за собой ряд особенностей. Производственный цикл в данном случае переносится на строительную площадку под открытым небом, а это значит, что дождь, снег, ветер, жара и холод будут создавать дополнительные трудности производству монолитных конструктивных элементов. Особые сложности возникают при бетонировании в зимних условиях.

Основной задачей производства бетонных работ в холодное время года является обеспечение надлежащих температурных условий выдерживания бетона и сокращение сроков набора им необходимой прочности. Проведение строительных работ при отрицательных температурах требует применения  бетонных смесей с водой и цементом в определенных соотношениях, приготовление бетона на быстротвердеющих и высокоактивных цементах. В отдельных случаях необходимо приобретать более дорогой цемент, увеличивать его расход. При подготовке основания здания необходима особая подготовка для укладки бетона. К этому стоит прибавить необходимость использования опалубки, которую требуется периодически очищать от снега и наледи. Работа в холодное время года требует больших затрат электроэнергии. Дизель-генераторы работают непрерывно, расходуя топливо.

При работе с монолитом организация, выполняющая строительные работы, располагает определенным количеством опалубки. За один раз можно сделать работы на площади примерно в 200 квадратных метров. И ждать две-три недели, пока бетон достигнет необходимой прочности. Это увеличивает срок строительства, поскольку работа с монолитом идет послойно, что влияет на качество бетонных работ. В связи со спецификой технологии проектировщики часто закладывают больший коэффициент запаса материала, в результате чего увеличивается расход металла и бетона. Соответственно, здание становится тяжелее, а это, учитывая характер петербургский грунтов, увеличивает риск осадки сооружения в дальнейшем.

 

- Похоже, за время сотрудничества с «Баррикадой» Вы очень хорошо познакомились с технологией сборного железобетонного каркаса. Расскажите о его преимуществах?

            - Однозначным преимуществом является то, что сборный железобетонный каркас изготавливается в заводских условиях. Постоянная проверка на качество изготавливаемых изделий дает гарантию получения заказчиком нормального продукта. К примеру, я знаю, что на «Баррикаде» в бетоносмесительных узлах установлены компьютеры, которые обеспечивают соответствие рецептуры бетонной смеси заданным параметрам. При каждой формовке делаются кубики, которые в течение 28 суток выдерживаются в лаборатории и подвергаются прочностным испытаниям. Я лично посещал заводы и убедился в качестве организации их работы. Хочется отметить и качество формооснастки, приобретенной у зарубежных производителей – завод изготавливает изделия с идеально гладкой поверхностью, с точным соблюдением габаритов и геометрии.

 Плюс ко всему проводится ульразвуковое исследование на наличие в конструкции микротрещин. За все время мы ни разу не давали рекламаций по качеству железобетонных изделий.

Второй положительный фактор – сборка каркасов. Она осуществляется быстрее, чем изготовление конструкций методом замоноличивания. Главное, чтобы мощность завода позволяла изготавливать больше балок, плит, колонн, ригелей. Чем больше на предприятии рабочих, тем быстрее идет сборка. И это уже забота производителя - обеспечить требуемый темп поставки изделий на стройплощадку, этому способствует грамотная организация логистики. Наша задача - смонтировать каркас, доставленный на стройплощадку в соответствии с графиком.

Сборный железобетонный каркас дал возможность нам увеличить внутреннее пространство помещения. За счет использования преднапряженных элементов удалось увеличить шаг пролета, соответственно возрос шаг колонн, уменьшилось их количество, а это дополнительная полезная площадь.

Преднапряженные большепролетные балки в сочетании с пустотными плитами толщиной 265 мм, 400 мм или даже 500 мм при сохранении воспринимаемой нагрузки позволяют, изготавливать и монтировать большепролетные конструкции длиной до 22 метров. Мы, правда, на объекте «Лето» такие решения не применяем, для данного объекта оптимальным является организация пролетов 12 метров, но в последующем при реализации новых проектов это вполне возможно.

 

- Игорь Валентинович, как давно вы сотрудничаете в «Баррикадой» и как можете охарактеризовать опыт совместной деятельности?

- За полтора года тесного сотрудничества мы были приятно удивлены и скоростью поставок, и качеством продукции. Экономия на сроках строительства, материальной составляющей позволяет нам с уверенностью сказать, что в дальнейшем мы надеемся долго и плодотворно работать с производственным объединением «Баррикада» и использовать в качестве основы наших будущих проектов технологию сборного железобетонного каркаса с  применением навесных сэндвич-панелей. Хочется отметить, что наш новый партнер по проекту – международный торговый оператор APSYS, оценил, что конструкции ТРК «Лето» соответствуют всем стандартам качества принятым в Европе для подобных объектов.

 Перспективный вид ТРК «Лето»

 

 

ОАО «ПО «Баррикада»

195027, Санкт-Петербург,

пр. Энергетиков, 9

Тел.: (812) 332-1285, 224-1315

E-mail: admin@barrikada.ru

www.barrikada.ru


Полная или частичная перепечатка материалов - только с письменного разрешения редакции!


«« назад