В связи с ускорением темпов строительства строители подрядных организаций холдинга «ТИТАН-2» собираются увеличить выработку и перевыполнить план. К запланированным на текущий год 26 600 кубометрам бетона добавятся еще 7 тысяч, и в целом по всем объектам до конца года должно быть уложено около 33 700 кубометров бетона.

Этапным событием этой осени для стройки стало начало монтажа конденсаторов. Это первое монтируемое основное технологическое оборудование здания турбины энергоблока №1. Вес всех узлов оборудования, входящего в конденсаторную группу, составляет более 2000 тонн! На сегодняшний день уже смонтированы 16 пружинных блоков, которые стали основанием для конденсаторов, конденсатосборники, нижние блоки трубопроводов конденсатора № 2.

– Главная сложность работ – сжатые сроки, большой тоннаж и габариты оборудования. Для того, чтобы его установить, требуются сложные манипуляции. А у наших сегодняшних работ жесткие допуски в планово-высотном положении, которые трудно «поймать», – рассказал Юрий Колбасов, старший прораб участка №3 ОАО «Монтажно-строительное управление № 90».

Непростая задача и у сварщиков. Работать приходится в стесненных условиях, пространство от края нижнего блока до дна конденсатосборника – не более метра. А объем немалый: нужно сварить не менее трехсот связей и ребер жесткости на каждом конденсаторе. Работа сложная, кропотливая, отнимающая много времени и сил. Но монтажникам МСУ-90, монтировавшим блоки еще первой ЛАЭС, не привыкать.

Все работы по подъему и установке деталей проводятся в тесном сотрудничестве с бригадой механизаторов ОАО «Управление автомобильного транспорта», работающей на кране-тяжеловесе Manitowoc 18 000 (грузоподъемность 750 тонн). Чтобы прийти на помощь строителям, крану пришлось переехать от здания реактора к зданию турбины энергоблока № 1.

Несмотря на то, что кран переехал всего лишь на триста метров, работа по его перевозке была проведена немалая. Сначала был подготовлен фундамент из особо прочных плит ПАГ, которые используются при строительстве аэродромов, а затем началась разборка и сборка оборудования крана. К слову сказать, вес крана в разобранном состоянии – ни много ни мало 1000 тонн!

По словам механизаторов, по новому месту прописки кран собран в новой конфигурации. Если раньше вылет стрелы составлял 64 метра, а длина управляемого гуська – 33 метра, то теперь стрела составила 48 метров, длина гуська – 57 метров. Благодаря этому кран увеличил свой охват, что позволит поднимать грузы весом 60 тонн на вылете стрелы 74 метра от оси вращения крана. Именно такая грузоподъемность и такой вылет стрелы необходимы для установки крупногабаритного оборудования конденсаторной группы.

Что касается других участков работ на ЛАЭС-2, то из событий осени можно отметить завершение работ по циркуляционным трубопроводам охлаждающей воды, которые должны соединить башенную испарительную градирню № 1 и здание водоподготовки первого блока. В ходе работ было состыковано и сварено между собой около 700 тонн трубопроводов, выполненных из нержавеющей стали, диаметром почти в два человеческих роста.

В том же здании турбины первого энергоблока завершены и значимые строительные работы – бетонирование перекрытия на отметке 16 метров. По словам специалистов из холдинга «ТИТАН-2», при устройстве этого перекрытия были проведены непростые строительные работы. Конструктив здесь усилен более чем 60 бетонными колоннами и балками, а в самом перекрытии предусмотрены технологические проемы для монтажа оборудования конденсаторов.

Начались на площадке и строительные работы по новому объекту – зданию материально-технического склада. Здесь завершилось устройство котлована и вовсю ведется подготовка к устройству фундамента здания.

С атомным качеством

Атомная отрасль по праву считается одной из самых высокотехнологичных, а допуски к работам на объектах использования атомной энергии получить очень непросто. Не удивительно, что и контроль качества строительно-монтажных работ в отрасли – строжайший.

При заливке бетона на ЛАЭС-2 специалисты испытательной лаборатории ОАО «УПП» проверяют его на подвижность или на «осадку конуса». В ходе укладки, или, как говорят строители, «ухаживания» в течение семи и два­дцати восьми суток (в соответствии с требованиями ГОСТ) бетон проверяется на морозостойкость, водонепроницаемость и прочность. Сразу после заливки бетона проводятся работы по контролю набора прочности в конструкции и уходу за ним.

Сохранить определенную температуру бетона внутри плиты очень важно. При бетонировании конструкций на площадке в несколько тысяч метров в течение суток вследствие экзотермического эффекта температура значительно возрастает. При этом для одного квадратного метра бетона разница температур между наружными и внутренними слоями не должна превышать 14 градусов по Цельсию. В противном случае возникают дополнительные внутренние напряжения, которые могут вызвать трещины. Поэтому в зависимости от температуры бетон необходимо согревать или охлаждать. Для контроля этой температуры в тело бетона устанавливаются специальные тензодатчики, которые улавливают изменения температуры и сообщают данные об этом специалистам лаборатории.

Контроль надежности сварных соединений

Отдельно стоит упомянуть и о проверке качества сварных соединений, например, в ходе недавно завершившихся работ по монтажу 700 тонн циркводоводов.

В рентгенологическом участке лаборатории качества ОАО «МСУ-90» дефектоскопист расшифровывает на неготоскопе рентгеновские снимки одного из сварных соединений.

«На снимке не должно быть темных пятен и волосинок-трещин, – объясняет начальник лаборатории Александр Ерохов. – Если на снимке есть хотя бы небольшое затемнение, он считается дефектным и к расшифровке не допускается».

Интересна и методика получения самого рентгеновского снимка. На трубо­проводе по всему диаметру закрепляется магнитная лента, а затем шов изнутри просвечивается рентгеновскими или гамма-лучами с использованием различных источников в зависимости от толщины стенки сваренного металла. Каждый из получившихся снимков имеет свой паспорт, в котором отражается номер стыка, номер снимка, его направление, клеймо дефектоскописта, проводившего съемку, порядковый номер по журналу учета снимков. Все это вместе дает возможность определить по этим снимкам место дефекта даже на самом большом трубопроводе с точностью до миллиметра.

Кроме гамма- и рентгеновского конт­роля, в лаборатории применяют и конт­роль ультразвуковой, определяющий место нахождения трещин, расслоений в металле и «непроваров» в сварном шве.

Следующий метод определения качества сварки носит название «цветной-капиллярный», потому что при проведении цветного контроля дефекты обнаруживаются в виде ярких четких линий на белом фоне. В некоторых случаях применяются и разрушающие методы контроля на образцах-свидетелях.

«Универсального метода выявления дефектов, позволяющего дать ответы на все вопросы, касающиеся качества сварного соединения наплавки или основного металла, не существует, – подытоживает Александр Ерохов. – Только с применением всех методов контроля мы получаем полное представление о качестве выполненных работ. И это закономерно – ведь в такой сфере как строительство объектов атомной энергетики уровень выполнения работ должен быть самым высоким, потому что цена любой ошибки здесь слишком велика».